Eccellenza nel Trattamento Metalli: la nuova linea ad alte prestazioni FOR REC e la visione del CEO Marco Zoccarato

Nel settore del recupero metalli, la differenza tra un impianto standard e uno eccellente non si misura solo sulla capacità oraria, ma sulla qualità del materiale in uscita, sulla continuità operativa e sui reali costi di esercizio nel lungo periodo. Guidati da questa filosofia, abbiamo ingegnerizzato una nuova linea di riciclaggio per rottami metallici da 15-20 tonnellate all’ora, sviluppata su una superficie di 1.200 mq e progettata per integrare razionalmente tutte le fasi di processo.

Il committente, un’azienda specializzata nella raccolta e commercializzazione di rottami, opera in un mercato altamente competitivo i cui driver di successo sono la rapidità di trattamento di grandi volumi e la massima qualità delle frazioni in uscita. L’obiettivo strategico del progetto si è quindi articolato su tre fronti:

1. Ridurre drasticamente i volumi per ottimizzare la logistica.
2. Separare e valorizzare ogni singola frazione metallica.
3. Minimizzare i rifiuti non recuperabili.

«Oggi chi opera nel settore dei rottami non può più permettersi sprechi: ogni chilogrammo non valorizzato rappresenta un costo, così come ogni inefficienza — soprattutto in un contesto di aumento dei prezzi dell’energia. Le nostre linee sono progettate proprio con questo obiettivo: massimizzare il recupero riducendo al minimo i consumi, senza lasciare nulla inutilizzato.»

— Nicholas Zitella, Area Manager di FOR REC

I quattro stadi tecnologici del processo

La soluzione scelta dal cliente è un impianto ad alte prestazioni, suddiviso in quattro step:

1.Cesoia rotante FX5000: trituratore bialbero con potenza superiore a 500 HP, concepito per lavorazioni gravose, dalla lamiera pressata alle carcasse d’auto. La configurazione idraulica a quattro motori e quattro riduttori garantisce un’elevata coppia a bassa velocità. Il sistema brevettato di lame intercambiabili autoallineanti in acciaio speciale assicura interventi rapidi, abbattendo i tempi di fermo e producendo un output ridotto e uniforme.

2.Mulino a martelli Z16: frantuma il materiale pretrattato in frammenti piccoli e omogenei. È progettato per una manutenzione agevolata grazie all’apertura idraulica della camera superiore e al sollevamento del rotore senza smontare la struttura principale. Dispone di uno sportello idraulico per l’espulsione dei corpi estranei, corazza mobile regolabile, supporti antivibranti e una cabina insonorizzata per il contenimento acustico.

3.Tamburo magnetico: prima fase di separazione che attrae e devia i metalli ferrosi. Genera una frazione ferrosa pulita e uniforme, pronta per il riutilizzo diretto in fonderia come materia prima secondaria.

4.Separatore a correnti di Foucault: tratta la frazione non magnetica. Sfruttando l’induzione elettromagnetica, un rotore ad alta frequenza genera correnti parassite che respingono i metalli non ferrosi (alluminio, rame, ottone), separandoli in modo netto dai residui inerti, plastici e gommosi, minimizzando i volumi di smaltimento.

La combinazione di questi macchinari ha garantito:

• Produttività continua: ciclo operativo costante con fermi macchina ridotti al minimo.
• Ottimizzazione del valore dell’output: separazione più precisa che consente di vendere il materiale a prezzi di mercato più elevati.
• Affidabilità di lungo periodo: costruzione robusta 100% Made in Italy, concepita per resistere a condizioni operative severe.

Intervista a Marco Zoccarato, CEO di FOR REC

Per comprendere il contesto industriale in cui nasce questo impianto, abbiamo intervistato Marco Zoccarato, CEO di FOR REC.

1. FOR REC opera da molti anni nel settore delle tecnologie per il riciclo. Qual è oggi il vostro posizionamento sul mercato e a quali esigenze dei clienti rispondete con maggiore efficacia?
   «FOR REC […] è oggi riconosciuta come un partner altamente specializzato nella progettazione e realizzazione di macchinari e impianti completi per il trattamento dei rifiuti. Il nostro posizionamento si basa su un forte approccio ingegneristico, che ci consente di combinare prestazioni, affidabilità, efficienza e una profonda competenza di processo. Oggi i clienti cercano impianti robusti e versatili, con costi operativi sotto controllo, in grado di garantire continuità produttiva anche in condizioni complesse. […] In questo contesto, per noi è fondamentale essere più di un semplice fornitore: FOR REC non è solo un produttore, ma un partner che realizza macchine e impianti “tailor-made”. Restiamo vicini ai nostri clienti con una consulenza tecnica di alto livello, fondata su un’attenta analisi delle esigenze e sulla capacità di individuare soluzioni efficaci e sostenibili in tempi rapidi.»

2. La vostra gamma di prodotti copre un’ampia varietà di materiali e settori. Quali sono i principi progettuali che accomunano le vostre soluzioni e cosa vi distingue dagli altri produttori in termini di approccio tecnico?
   «Tutte le soluzioni FOR REC si basano su criteri progettuali chiari e coerenti, che rappresentano la nostra identità tecnologica. Il primo elemento distintivo è la personalizzazione del progetto: ogni impianto viene sviluppato su misura, in funzione dei materiali da trattare e degli obiettivi del cliente. […]Dal punto di vista tecnico, le nostre macchine condividono alcuni principi fondamentali:

• • struttura meccanica estremamente robusta;
  • efficienza energetica e produttiva;
  • manutenzione semplificata, con accessi agevoli e componenti progettati per ridurre al minimo i tempi di fermo;
  • flessibilità modulare, che consente di configurare linee complete e scalabili […];
  • sistemi di separazione progettati per ottenere frazioni in uscita di altissima qualità […].

Ciò che ci distingue realmente è il nostro approccio guidato dall’ingegneria: ogni impianto viene sviluppato attraverso un’analisi approfondita dei materiali, test applicativi e un dialogo diretto con il cliente.»

3. Negli ultimi anni, l’efficienza energetica, operativa e manutentiva è diventata un tema centrale negli impianti di trattamento. In che modo le vostre macchine rispondono a questa evoluzione della domanda?
   «Negli ultimi anni, l’efficienza è diventata un fattore determinante nella scelta degli impianti: riduzione dei consumi, continuità operativa, facilità di gestione e qualità delle frazioni recuperate rappresentano oggi priorità fondamentali. Le tecnologie FOR REC sono sviluppate proprio in questa direzione, integrando soluzioni che migliorano l’efficienza energetica, operativa e manutentiva. […] Dal punto di vista operativo, ci concentriamo su componenti facilmente accessibili, sistemi che riducono l’usura e configurazioni modulari che semplificano la gestione e minimizzano i tempi di fermo. […] Per quanto riguarda la manutenzione e la continuità operativa, supportiamo il nostro approccio ingegneristico con un’organizzazione di service strutturata e programmi di manutenzione programmata […]. Un ulteriore punto di forza è la disponibilità dei ricambi: grazie al nostro magazzino interno, assicuriamo la disponibilità immediata della maggior parte dei componenti […] con consegne in tutto il mondo in 24-48 ore. […] Per noi, efficienza significa prestazioni costanti, processi stabili, consumi ridotti e manutenzione controllata.»